為切實執(zhí)行寶時得信息全球化戰(zhàn)略，通過IT技術不斷促進寶時得生產(chǎn)管理水平的提升而導入Asprova。
寶時得AsprovaAPS項目于2012年10月18日正式啟動。
改變目前人為核單的方式，通過APS的高效排產(chǎn)及時發(fā)現(xiàn)料件、產(chǎn)能、工裝等瓶頸問題以調(diào)動資源解決，快速準確回答交貨期，更好完成交貨承諾。
改變計劃制作的個人化，實現(xiàn)從手工計劃方式向計算機計劃方式的跨越，提升計劃工作的精準性和高效化。
通過APS的統(tǒng)籌化、聯(lián)動性，實現(xiàn)縮短生產(chǎn)周期，迅速準確的應對計劃的變化，減少庫存。
實現(xiàn)供應鏈IT化全鏈接，JDA→SAP→APS→供應商訂單協(xié)同信息平臺。
實現(xiàn)生產(chǎn)線的可視化，對生產(chǎn)的優(yōu)化提供強有力的監(jiān)控和數(shù)據(jù)支持。通過IT技術不斷的促進生產(chǎn)管理水平的提升。
Asprova APS項目范圍
1、總裝分廠
整機裝配一道工序，22個工作中心。
2、電機分廠
轉(zhuǎn)子線、定子線、手工線。
3、金工分廠
壓鑄、金工、噴涂、熱處理、外協(xié)。
4、注塑分廠
注塑、包膠1、包膠2、水蒸/退火。
項目工作思路
在項目成立之初，寶時得就和APS實施團隊一起明確了具體的工作思路，并在從2012年10月18日項目開始至2013年3月5日APS系統(tǒng)正式統(tǒng)正式運行的整個過程中嚴格執(zhí)行，從而保證了項目的順利推進。
按照項目管理機制，成立項目團隊；
列出階段目標，按模塊和流程層級逐步推進；
通過項目周會，進行項目協(xié)調(diào)與總結；
向高層領導每兩周匯報一次，遇到困難及時與高層溝通；
按三級計劃控制項目進度，出現(xiàn)偏差時及時修正項目計劃。
寶時得APS系統(tǒng)導入
1、對基礎數(shù)據(jù)進行管理（工藝、模具、產(chǎn)能等）
排產(chǎn)顆粒度：
總裝生產(chǎn)線； 電機前道、滴漆、后道；
金工單元線；注塑機臺+機臺連線；
同一種產(chǎn)品有兩條線可生產(chǎn)；
考慮工裝、關鍵設備、人員；
換線時間設置：
總裝30M；
電機30M；
金工和注塑根據(jù)產(chǎn)品設置。
2、按交期逆向聯(lián)動排程
按合同交期逆向排產(chǎn)，滿足交期；
各車間各工序采用后拉式聯(lián)動排程， 聯(lián)動變更；
生產(chǎn)計劃產(chǎn)能、產(chǎn)線合理，自動排程；
APS與SAP接口，確保物料需求計劃與生產(chǎn)計劃一致，減少物料需求計劃的人工操作；
APS生產(chǎn)計劃展示形式與總裝的一致；
實績數(shù)據(jù)監(jiān)控與管理，推動車間管理改善。
Asprova與SAP的結合
APS系統(tǒng)和現(xiàn)用SAP系統(tǒng)通過中間數(shù)據(jù)庫進行數(shù)據(jù)交互，最大限度地使用SAP中已有數(shù)據(jù)以減少APS數(shù)據(jù)維護量。APS在排程結束后將結果反饋到SAP系統(tǒng)中，提高SAP訂單開始時間準確性，也作為供應商的物料需求計劃。（如下圖）
Asprova APS提升企業(yè)經(jīng)營管理水平
實現(xiàn)基礎數(shù)據(jù)的標準化管理；
實現(xiàn)設備和人員的可視化管理；
提高資源利用率，降低成本；
降低訂單延遲率；
提高計劃效率，實現(xiàn)訂單進度管理；
實績數(shù)據(jù)監(jiān)控與管理，推動車間管理改善；
輕松把控工序間的聯(lián)動管理；
為精益管理的配套物料和配套生產(chǎn)提供強大支持。
關鍵成功要素
項目領導要有全局觀，要對精益生產(chǎn)、業(yè)務流程等要有深刻的理解和認識；
熟悉業(yè)務的計劃、IE、制造人員要全程參與并支持項目；
項目不成功絕不放棄的執(zhí)著信心和決心；
Asprova&上海拓昌公司的大力支持。
正因為整個項目團隊對項目的關鍵成功要素有著如此清晰明確的認識，寶時得APS項目的成功導入才是必然的結果。
系統(tǒng)導入效果
經(jīng)過寶時得和APS實施團隊近6個月的努力實施，APS項目終于成功上線并順利運行，APS項目幫助寶時得：
實現(xiàn)了基礎數(shù)據(jù)的標準化管理（班次日歷、工藝工時、工裝模具、料號、訂單等）
實現(xiàn)了設備和人員的可視化管理（資源甘特圖、訂單甘特圖、負荷圖表等）
考慮生產(chǎn)線、設備機臺、工裝模具、操作人員以有限產(chǎn)能方式排出可執(zhí)行的現(xiàn)場計劃
各車間各工序采用后拉式聯(lián)動排程，聯(lián)動變更，輕松把控工序間的聯(lián)動管理
提高資源利用率，減少浪費成本總計498萬元
