二、智能制造應(yīng)用總體現(xiàn)狀

公司先后實(shí)施了ERP系統(tǒng)，CRM系統(tǒng)，WMS系統(tǒng)，OA系統(tǒng)，朝著行業(yè)信息化水平領(lǐng)先的目標(biāo)邁進(jìn)。

但近年僅僅擁有傳統(tǒng)ERP系統(tǒng)和手動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃和物料計(jì)劃安排已經(jīng)漸漸無法滿足多品種小批量的生產(chǎn)需求。戰(zhàn)略合作客戶進(jìn)一步提出嚴(yán)格的供應(yīng)鏈要求。為了實(shí)現(xiàn)多工廠生產(chǎn)協(xié)同、快速滿足客戶的需求，公司決定從生產(chǎn)計(jì)劃著手，以實(shí)現(xiàn)銷售預(yù)測(cè)，銷售計(jì)劃和生產(chǎn)計(jì)劃的閉環(huán)，生產(chǎn)計(jì)劃和現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行的快速聯(lián)動(dòng)閉環(huán)，生產(chǎn)計(jì)劃和物料計(jì)劃的協(xié)同閉環(huán)，等一系列集成供應(yīng)鏈管理要求，決定引入供應(yīng)鏈計(jì)劃管理的核心系統(tǒng)——APS（APS：Advanced Planning and Scheduling）。

由于所在行業(yè)SKU太多，小批量特點(diǎn)尤為突出，客戶交貨期越來越短，生產(chǎn)計(jì)劃數(shù)據(jù)量很大，對(duì)于APS可配置靈活性，智能性，高速處理大數(shù)據(jù)量計(jì)劃要求很高。

仙樂評(píng)估過國內(nèi)、國外幾乎所有的產(chǎn)品。有著23年歷史，全球2300多家客戶，中國和日本市場(chǎng)占有率第一的Asprova APS最終打動(dòng)了仙樂，同時(shí)實(shí)施團(tuán)隊(duì)提供了很多專業(yè)級(jí)別的解決方案，最終獲得了仙樂的認(rèn)可。參考以下：

●全球17個(gè)國家銷售支持體系，足以支撐仙樂未來在國內(nèi)和國際的發(fā)展；

●多工廠SCP計(jì)劃，單工廠多用戶的APS高級(jí)計(jì)劃和物料計(jì)劃，滿足集團(tuán)化業(yè)務(wù)發(fā)展的需求；

●智能排產(chǎn)方案完全SOA自定義的滿足快速發(fā)展對(duì)于計(jì)劃靈活變化的要求；

●常駐內(nèi)存大數(shù)據(jù)超高速排產(chǎn)，對(duì)于快速計(jì)劃安排的要求；

●同行業(yè)案例參觀真實(shí)可靠性，應(yīng)用模式的成熟穩(wěn)定；

●國內(nèi)市場(chǎng)絕對(duì)領(lǐng)先的占有率。

三、智能制造項(xiàng)目詳細(xì)情況介紹

1、項(xiàng)目背景介紹

產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)線多；生產(chǎn)計(jì)劃聯(lián)系緊密，產(chǎn)品品種多；訂單變化快，快速排產(chǎn)；產(chǎn)品質(zhì)量追溯要求；物料種類多，原料采購周期長等。同時(shí)，公司的快速發(fā)展帶來PC、MC、調(diào)度各部門的局部優(yōu)化和不協(xié)同作業(yè)，導(dǎo)致人工EXCEL排程復(fù)雜，響應(yīng)變化效率低；MRP采購物料不準(zhǔn)確，物料計(jì)劃制定不能準(zhǔn)確按需求進(jìn)料，已經(jīng)成為業(yè)務(wù)發(fā)展的瓶頸，導(dǎo)入生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)迫在眉睫。因此需要更先進(jìn)、更專業(yè)的排程系統(tǒng)。

圖2 三大挑戰(zhàn) 

集成供應(yīng)鏈模式：MTO&MTS。這種模式非常強(qiáng)調(diào)： 

訂單響應(yīng)能力 – 能夠迅速應(yīng)答客戶的詢期、詢價(jià)； 

訂單承諾能力 – 能根據(jù)產(chǎn)能和業(yè)務(wù)目標(biāo)，正確承諾訂單的日期和數(shù)量；

訂單按時(shí)交付能力 – 能準(zhǔn)時(shí)交付； 供應(yīng)商協(xié)同交付能力-協(xié)同排產(chǎn)計(jì)劃交付物料能力。

生產(chǎn)特點(diǎn)：使用大量設(shè)備，后端包裝的多樣化和差異化，仍然有大量手工包裝。這種模式非常強(qiáng)調(diào)： 

資源（如設(shè)備和人力）的優(yōu)化使用 – 降低成本； 避免產(chǎn)能瓶頸或產(chǎn)能過剩，盡量進(jìn)行平準(zhǔn)化生產(chǎn)； 

協(xié)同物料供應(yīng)，提高物料齊套率，降低庫存。

計(jì)劃模式：快速接單主計(jì)劃，物料協(xié)同調(diào)配和車間日計(jì)劃滾動(dòng)優(yōu)化。這種模式需要：

必須考慮銷售、生產(chǎn)工藝、能力、物料供應(yīng)的約束，實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈的高度協(xié)同； 

必須實(shí)現(xiàn)高度的系統(tǒng)集成，來實(shí)現(xiàn)車間有限產(chǎn)能自動(dòng)計(jì)劃，并能快速再優(yōu)化，再計(jì)劃； 

必須快速簡單人工調(diào)整計(jì)劃。

2、項(xiàng)目目標(biāo)及實(shí)施原則

項(xiàng)目目標(biāo)：

1）提升PMC效率，滿足客戶交貨期；

2）實(shí)現(xiàn)集成供應(yīng)鏈：按需生產(chǎn)、按需交付材料，提高訂單物料齊套率，降低庫存。

實(shí)施原則與方法：

Asprova導(dǎo)入實(shí)施從2016年11月到2017年7月30日，項(xiàng)目組歷經(jīng)近8個(gè)月時(shí)間全部成功上線，由供應(yīng)鏈計(jì)劃部牽頭，集團(tuán)IT部全力協(xié)助，計(jì)劃部、IT部核心人員長期投入，全職人力約17人，涉及銷售、商務(wù)、計(jì)劃、采購、生產(chǎn)、工藝、物料、倉庫以等各部門人員兼職參與。

3、項(xiàng)目實(shí)施與應(yīng)用情況詳細(xì)介紹

圖3  APS導(dǎo)入的四個(gè)階段  

第一階段：主生產(chǎn)計(jì)劃（MPS）

基于包裝工序拉動(dòng)生產(chǎn)，降低庫存，提升訂單達(dá)成率，平衡各生產(chǎn)線產(chǎn)能，合理調(diào)配人員，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)確ATP。

圖4 主生產(chǎn)計(jì)劃

第二階段：物料交付計(jì)劃

基于貨期包裝主計(jì)劃拉動(dòng)產(chǎn)品、物料計(jì)劃，實(shí)現(xiàn)按需進(jìn)料，降低材料庫存，提高齊套率。

圖5 物料交付計(jì)劃

第三階段：物料齊套/欠料分析

基于實(shí)時(shí)庫存與進(jìn)料計(jì)劃分析原料、包材的欠料、訂單的齊套情況，快速而精確的掌握計(jì)劃安排的準(zhǔn)確性，確保計(jì)劃的可執(zhí)行性。

圖6 物料齊套/欠料分析    

第四階段：詳細(xì)生產(chǎn)排程（DPS）    

基于確定的主生產(chǎn)計(jì)劃展開各工序的車間執(zhí)行計(jì)劃，確保車間各工序有序安排生產(chǎn)。 

圖7 詳細(xì)生產(chǎn)排程    

4、效益分析

1）計(jì)劃管理系統(tǒng)化+數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)管理模式變革

APS系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了從人工排產(chǎn)到系統(tǒng)排產(chǎn)再到自動(dòng)排產(chǎn)的跨越。從最初人工排產(chǎn)時(shí)交集少、協(xié)同差，到現(xiàn)在前后工序系統(tǒng)排產(chǎn)一體化，聯(lián)動(dòng)性加強(qiáng)，不斷提高著排產(chǎn)的準(zhǔn)確性，加強(qiáng)了快速的應(yīng)對(duì)變化的能力，實(shí)現(xiàn)了計(jì)劃管理模式的跨越式發(fā)展，整體管理水平從經(jīng)驗(yàn)管理邁向數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)管理。

圖8 APS系統(tǒng)引入前后對(duì)比

圖9 人工排產(chǎn)到系統(tǒng)排產(chǎn)再到自動(dòng)排產(chǎn)的跨越

2）計(jì)劃協(xié)同，應(yīng)對(duì)變化效率大幅提高

APS系統(tǒng)上線之前，計(jì)劃排產(chǎn)模式為產(chǎn)品計(jì)劃，包裝產(chǎn)品計(jì)劃各自獨(dú)立排產(chǎn)，訂單變化，需要通過，郵件、電話確認(rèn)、手工模擬協(xié)調(diào)、以及前制造設(shè)備多資源協(xié)調(diào)逐個(gè)計(jì)劃調(diào)整，耗費(fèi)一天時(shí)間，系統(tǒng)上線后，在以包裝為中心拉動(dòng)計(jì)劃的模式下，當(dāng)訂單發(fā)生變化，包裝重新自動(dòng)排產(chǎn)后，可以自動(dòng)更新計(jì)劃快速進(jìn)行模擬由系統(tǒng)自動(dòng)分派資源，重新制定新的計(jì)劃，效率提升60%左右。

3）實(shí)績報(bào)工統(tǒng)一管理、計(jì)劃制定更加精準(zhǔn)，計(jì)劃達(dá)成率提升

優(yōu)化實(shí)績收集的業(yè)務(wù)操作，強(qiáng)化實(shí)績收集的準(zhǔn)確、及時(shí)，APS根據(jù)最新、最及時(shí)的實(shí)績快速制定未來有效的計(jì)劃，提升了計(jì)劃執(zhí)行的達(dá)成率，達(dá)成率在系統(tǒng)導(dǎo)入前由80%提升到95%左右。

4）計(jì)劃下達(dá)規(guī)范化程度提升，建立生產(chǎn)批號(hào)，真正實(shí)現(xiàn)以計(jì)劃為中心拉動(dòng)整個(gè)生產(chǎn)運(yùn)作

建立以生產(chǎn)計(jì)劃為中心的計(jì)劃體系，由計(jì)劃下達(dá)生產(chǎn)批號(hào)，以計(jì)劃批號(hào)為鏈條貫穿整個(gè)計(jì)劃執(zhí)行過程，使得下達(dá)執(zhí)行計(jì)劃規(guī)范，數(shù)據(jù)流向有依據(jù)，有條理。

5）物料采購實(shí)現(xiàn)按需、有節(jié)奏的進(jìn)料，降低材料庫存

基于MPS主計(jì)劃計(jì)算物料需求，按照合理的進(jìn)料節(jié)奏，可以按日、周、旬、月等進(jìn)料方式進(jìn)行進(jìn)料,拉動(dòng)物料按需進(jìn)料、按需合理備料，在提升進(jìn)料達(dá)成率的同時(shí)也提升了訂單交付率，材料庫存也有所下降，APS導(dǎo)入后Q4同比上年原輔料下降約5%，包材類下降約6%。

四、企業(yè)智能制造的未來發(fā)展規(guī)劃

1）基于數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的計(jì)劃管理模式，進(jìn)行APS系統(tǒng)優(yōu)化，驅(qū)動(dòng)銷售源頭的ABC分類，排產(chǎn)邏輯的持續(xù)優(yōu)化，生產(chǎn)排產(chǎn)規(guī)則進(jìn)一步優(yōu)化降低WIP提升生產(chǎn)效率，物料協(xié)同ABC分類，提高物料齊套和周轉(zhuǎn)率。

2）引入制藥行業(yè)MES，結(jié)合APS實(shí)時(shí)調(diào)度計(jì)劃，展開智能工廠深化應(yīng)用。

3）集團(tuán)多工廠SCP計(jì)劃規(guī)劃和建立，優(yōu)化集團(tuán)供應(yīng)鏈。